FAQ - Häufig gestellte Fragen zum 3D-Druck bei igus

Mit 3D-Druck bezeichnet man die Herstellung von digital definierten Objekten durch schichtweises Auftragen und Verbinden von Material. Der Begriff 3D-Druck wird häufig als ein umgangssprachliches Synonym für Additive Fertigung verwendet. Additive Fertigungsverfahren stehen im Gegensatz zu subtraktiven Verfahren, wobei Material abgetragen wird, wie zum Beispiel beim Fräsen.

Die bekanntesten 3D-Druck-Verfahren sind Fused Deposition Modeling (FDM), Selektives Lasersintern (SLS), Selektives Laserschmelzen (SLM), Stereolithografie (SLA), Digital Light Processing (DLP) und Multi Jet-Modeling/Poly Jet-Modeling.

Im igus 3D-Druck-Service werden Materialien im SLS-, FDM- und DLP-Verfahren verarbeitet.

Die Herstellung eines Objektes durch ein 3D-Druck Verfahren erfordert mindestens drei Schritte:

1. Das Objekt wird in einer CAD-Datei digital erzeugt und in ein für den 3D-Drucker lesbares Format umgewandelt (z.B. STL)
2. Das Objekt wird schichtweise gedruckt
3. Das fertige Objekt wird gereinigt und gegebenenfalls nachbearbeitet (Glättung, Lackierung, Färbung etc.)
   

Die genaue Produktionstechnik hängt vom Druckverfahren ab. Es gibt zahlreiche Verfahren, die sich vor allem darin unterscheiden, ob das Material in Form von Pulver, geschmolzenen Kunststoffen oder Flüssigkeit aufgetragen und durch Licht, Luft oder Bindemittel ausgehärtet und verbunden wird. Je nach Anwendung können Kunststoffe, Metalle, Keramiken, Beton, Lebensmittel oder sogar organische Materialien mit additiven Technologien verarbeitet werden.

3D-Druck ist vor allem dann das Fertigungsverfahren der Wahl, wenn es um Teile mit komplexen Geometrien, Kleinserien oder die Entwicklung von Prototypen geht, da sich die Fixkosten im Vergleich zu klassischen Fertigungsverfahren stark in Grenzen halten.

Je nach Bauteil-Geometrie kann der 3D-Druck aber auch in größeren Serienanwendungen das günstigste Verfahren sein. Im Druckguss oder Spritzguss muss zunächst eine Werkzeugform produziert werden, die nur für die Herstellung eines spezifischen Teils verwendet werden kann. Bevor das nächste Teil hergestellt werden kann, muss zunächst ein Werkzeugwechsel stattfinden und die Maschine umgerüstet werden. Diese Kosten müssen sich über die Menge der produzierten Teile erst einmal rechnen.

Darüber hinaus können Objekte im 3D-Druck in sehr kurzer Zeit hergestellt werden. So kann ein 3D-gedrucktes Ersatzteil zum Beispiel die Kosten für einen Maschinenausfall durch ein defektes Teil deutlich reduzieren oder sogar vermeiden, da es schneller verfügbar und häufig auch günstiger in der Herstellung ist.

Industrieller 3D-Druck wird für die Herstellung von Prototypen, Werkzeugen und Serienteilen eingesetzt. Hierbei werden Materialien verwendet, die je nach industrieller Anwendung besonderen mechanischen Anforderungen gerecht werden müssen - zum Beispiel Flexibilität, Steifigkeit oder Verschleißresistenz.

Der Einsatz von 3D-Druck in der Industrie bewährt sich als besonders wirtschaftlich, da Modelle und Kleinserien im Gegensatz zu üblichen Methoden sehr schnell erstellt, getestet und angepasst werden können, bevor ein Teil in die Serienproduktion geht.

Im Gegensatz zu Prototypen, die nur die Geometrien des geplanten Bauteils abbilden, können alle mechanischen Eigenschaften der industriell gefertigten 3D-Druck-Modelle an der Maschine getestet werden.

Für die industrielle Fertigung von Prototypen werden häufig 3D-Druck Services eingesetzt, da die Anschaffung eines industriellen 3D-Druckers sich erst lohnt, wenn Modell und Serien regelmäßig angefertigt werden müssen und das nötige Know-How im Unternehmen vertreten ist.

3D-Druck-Dienstleister verfügen in der Regel nicht nur über die nötige Expertise, sondern auch über mehrere 3D-Drucker, wodurch das am besten geeignete Verfahren für die jeweilige Anwendung ausgewählt werden kann.

Je nach Verfahren ist es außerdem deutlich preiswerter auf einen externen Dienstleister zurückzugreifen, da zum Beispiel im SLS Verfahren regelmäßig große Ladungen von Teilen von unterschiedlichen Kunden hergestellt werden, was die Produktionskosten für die einzelnen Teile und somit auch einzelne Kunden deutlich senkt.

Das Gleitschleifen trägt Partikel von der Oberfläche minimal ab, und kann bspw. das Einlaufen einer Gleitlagerstelle vorwegnehmen. Es ist eine günstige und schnelle Form der Nachbehandlung, ist aber unwirksam an Stellen, die die Gleitkörper nicht erreichen (bspw. Innenkanten, Kanäle). Das Verfahren eignet sich nur für kleinere Bauteile mit einfachen Geometrien.

Das chemische Glätten löst den Kunststoff an der Oberfläche des Bauteils an. Nach dem Ausdünsten des Lösemittels bleibt eine dichte Oberfläche zurück, während das unbehandelte Bauteil stets eine gewisse Porosität aufweist, die beim Einsatz von Schmiermitteln, Klebstoffen, Druckluft sowie Vakuum eine Rolle spielt. Diese Oberflächenbearbeitung erzeugt noch glattere Oberflächen als das Gleitschleifen, bedeutet aber auch einen höheren Aufpreis sowie eine längere Lieferzeit des Bauteils von 9-12 Werktagen.

Beide Oberflächenbearbeitungen können direkt online im iglidur Designer im Reiter „Veredeln“ konfiguriert und bestellt werden.

Nachbearbeitungsschritte wie mechanische Nachbearbeitung (Bohren, Drehen, Fräsen) und das Einbringen von Gewindeeinsätzen ist auch für Bauteile aus dem FDM-Verfahren möglich.

Sprechen Sie uns gerne über das Kontaktformular an, wenn Sie diesbezüglich Unterstützung für Ihre Anwendung benötigen.

Für einige tribofilamente ist das möglich und bereits experimentell getestet worden. Für eine Einschätzung zu Ihrem individuellen Anwendungsfall kontaktieren Sie uns bitte über das Kontaktformular.

Neben den tribofilamenten stehen für den Multimaterial-3D-Druckservice auch eine Reihe anderer Filamente, wie z.B. ein flexibles Material (TPU) oder auch hochfeste, mit Kohlefaser verstärkte Materialien bereit.

Sprechen Sie uns bei Interesse gerne über das Kontaktformular an.

Befestigungsgewinde können ab M6 oder vergleichbaren Abmessungen direkt gedruckt werden. Hierfür muss die Geometrie in das 3D-Modell hinein konstruiert werden. Alternativ können Gewinde auch geschnitten werden, oder bei stark beanspruchten bzw. häufig verschraubten Gewinden auch Gewindeeinsätze eingebracht werden.

Hierzu bitte ein gesondertes Angebot anfordern.

igus kann Bauteile auf Anfrage mit Gewindebohrungen für Trapez- oder dryspin-Gewindespindeln versehen. Gewindemuttern für Trapezgewinde lassen sich mit den igus CAD-Konfiguratoren generieren. Für dryspin-Gewinde kontaktieren Sie uns bitte über das Kontaktformular, da es sich um eine geschützte Geometrie handelt.

Durch die integrierte Feststoffschmierung funktionieren gedruckte igus-Bauteile auch im Vakuum. Je nach Anwendung ist die maximal erlaubte Ausgasung am Kunststoffbauteil auf ein Minimum zu reduzieren. Durch die höhere Dichte empfehlt sich hier eher das SLS-Verfahren als das FDM-Verfahren. Die Ausgasung der SLS-Kunststoffbauteile kann reduziert werden, indem die Teile erst getrocknet und dann infiltriert werden. Beides kann igus anbieten und direkt bei der Herstellung mit durchführen.

igus hat bisher mit im SLS-Verfahren hergestellten Bauteilen Erfahrungen sammeln können. Dabei ist bekannt, dass unbehandelte Bauteile keine hohe Gasdichtigkeit besitzen. Die Gasdichtigkeit kann durch ein Infiltrationsverfahren oder durch chemisches Glätten erheblich verbessert werden, was durch Kundenfeedback bereits bestätigt wurde.

Die Gasdichtigkeit ist aber auch immer von der Wandstärke abhängig, umso dicker die Wandstärker, desto gasdichter ist das Bauteil. Bei im Filament-3D-Druck hergestellten Bauteilen ist von einer niedrigeren Gasdichtigkeit auszugehen, daher wird hier das SLS-Verfahren empfohlen.

Nein, das tut sie nicht. Die Festschmierstoffe werden durch die Hitze nicht beeinflusst. Das Gleiche gilt für die Spritzguss- und Halbzeug-Materialien, die während der Herstellung ebenfalls eine kurze, aber intensive Hitze erfahren, ohne die selbstschmierenden Eigenschaften zu verlieren.

Die Datengrundlage für die Lebensdauerrechner von igus sind die Ergebnisse der 11.000 Verschleißtests, die igus jährlich in seinem hauseigenen 300 m² großen Testlabor durchführt.

Falls ein 3D-Modell existiert und keine Rechtsansprüche des ursprünglichen Herstellers existieren, ist das möglich. Für gewerbliche Kunden bietet igus an, defekte Bauteile nachzukonstruieren.

Private Kunden haben die Möglichkeit, über lokale Initiativen für 3D-Reparatur das Bauteil nachkonstruieren und fertigen zu lassen.

Für einfache Teile wie Gleitlager und Zahnräder können auch die igus CAD-Konfiguratoren verwendet werden.

igus verwendet die EOS Formiga P110. Grundsätzlich sollten die iglidur i3 und iglidur i6 auf SLS-3D-Druckern mit CO2-Laser verarbeitet werden können, wenn die Druckparameter angepasst werden können. Positive Rückmeldungen gab es bereits von Kunden mit EOS Formiga P100 sowie 3D-Systems-Anlagen.

Aufgrund der unterschiedlichen Absorption der Laserenergie sind diese Pulver für Low-Cost-Anlagen wie bspw. Sinterit Lisa oder Formlabs Fuse 1 nicht geeignet. Hierfür ist aufgrund seiner schwarzen Farbe das iglidur i8-ESD geeignet, es hat hier bereits positive Rückmeldungen von Kunden gegeben.

Alle iglidur SLS-Materialien sind grundsätzlich geeignet, wobei je nach Anforderung das am besten geeignete Material gewählt werden kann. iglidur i3 ist das am häufigsten gewählte und günstigste SLS-Material im igus 3D-Druck-Service.

Das meistverkaufte SLS-Pulver iglidur i3 ist beige/gelb. Darüber hinaus bieten wir Pulver in weiß (iglidur i6), schwarz (iglidur i8-ESD) und anthrazit (iglidur i9-ESD) an. Für andere Farben ist eine nachträgliche Einfärbung der gedruckten Bauteile im 3D-Druck-Service möglich. 

Die Rauheit der gesinterten Materialien ist ziemlich hoch, aber sie glättet sich schnell mit dem Gebrauch und beeinträchtigt die Leistung des gedruckten Teils nicht.

Filamente von igus sind in den Durchmessern 1,75 mm sowie 2,85 mm verfügbar. Einige 3D-Drucker benötigen Filament im Durchmesser 3 mm. In der Praxis ist hiermit der Durchmesser 2,85 mm genannt, diese beiden Durchmesser sind damit synonym zu verwenden.

Daher kann das igus „3 mm Filament“ auf Druckern verwendet werden, die 2,85 mm oder 3 mm Filament benötigen. Lediglich die Hochtemperaturfilamente (iglidur RW370, A350 etc.) sind bislang nur in 1,75 mm erhältlich.

Die Abmessungen der Filamentspulen können auf den Produktseiten im Shop eingesehen werden.

In den meisten Fällen ja, solange der 3D-Drucker das Verarbeiten von Dritthersteller-Materialien erlaubt. Wenn die Druckparameter (Geschwindigkeiten, Temperaturen etc.) selbst eingestellt werden können, spricht nichts dagegen.

Die Verarbeitungshinweise finden Sie im Downloadbereich auf der Produktseite des jeweiligen Materials im Shop.

Nein, da diese Hersteller, wie einige andere, nur die Verwendung von eigenen Filamenten erlauben.

Für die Verarbeitung auf den 3D-Druckern Bambu Lab X1C und Prusa MK3/MK4 und XL bieten wir Druckprofile für die tribofilamente iglidur i150, i151, i190 an. Für den Bambu Lab X1C ist auch das Druckprofil für iglidur i180 verfügbar.

Darüber hinaus sind Profile für iglidur i180, i150 und i190 auch für einige Ultimaker 3D-Drucker (Ultimaker S3, S5, S7 und Factor 4) verfügbar. Eine Übersicht aller verfügbaren Druckprofile sowie die jeweiligen Verarbeitungshinweise finden Sie hier.

Die Profile für iglidur i150, i180 und i190 können in Cura über den Marketplace  installiert werden. Die Software muss danach neu gestartet werden. Die Profile funktionieren nur für 3D-Drucker von Ultimaker (S3, S5, S7, Fact), und die Materialien können nur ausgewählt werden, wenn ein solches Gerät in Cura eingerichtet ist. Für andere 3D-Drucker gibt es in Cura keine Profile zum Download.

Aufgrund der Vielzahl der am Markt erhältlichen Systeme kann keine eindeutige Empfehlung ausgesprochen werden. Grundsätzlich sollte der Drucker über einen ausreichend großen und geschlossenen Bauraum sowie über ein beheiztes Druckbett verfügen. Darüber hinaus ist ein Druckkopf mit zwei Düsen, oder zwei unabhängige Druckköpfe, die bis 300 °C aufheizen können, empfehlenswert.

Ebenso sollte das Gerät frei konfigurierbar sein, d.h. die Verarbeitungsparameter sollten einstellbar sein und das Verarbeiten von Filamenten von Drittherstellern sollte möglich sein. Weitere sinnvolle Eigenschaften sind wechselbare, magnetische Druckplatten, Netzwerkkonnektivität, „Direct Drive“ Extruder und automatisches Nivellieren des Druckbetts.

Unsere Filamente sollten Sie ohne Probleme auf den meisten gängigen Druckern verarbeiten können. Gerne senden wir Ihnen auch Materialproben, wenn Sie einen Drucker angeschafft haben – kontaktieren Sie uns gerne.

igus bietet zu den tribofilamenten den Haftvermittler für tribofilamente sowie die Haftfolien an, die im Shop bestellt werden können.

Der Haftvermittler wird als Flüssigkeit auf eine Druckoberfläche (bspw. Glas) aufgetragen und dient als Haftmedium sowie als Ablösehilfe, wenn die Platte abgekühlt ist.

Die Folie wird auf die Druckplatte aufgeklebt und sorgt für eine verbesserte Haftung. Für 3D-Drucker von Ultimaker ist nur der Haftvermittler geeignet.

Das Trocknen der Filamente wird grundsätzlich von Zeit zu Zeit empfohlen, um eine hohe Oberflächenqualität, beste mechanische Eigenschaften und die beste Druckbarkeit des Materials zu gewährleisten.

Einige Filamente sollten häufiger getrocknet werden, bspw. iglidur i190, iglidur A350 und iglidur RW370. Die Filamentspulen können in einem haushaltsüblichen Umluftofen oder in einem speziell hierfür vorgesehen Trockenluftofen getrocknet werden.

Weitere Verarbeitungshinweise finden sich im Downloadbereich auf der Produktseite des jeweiligen Materials im Shop.

Faustregel ist eine Trocknungstemperatur, die die maximale Anwendungstemperatur des Kunststoffes nicht übersteigt, aber auch die Kunststoffspule nicht beschädigt.

Für Filamente auf mattschwarzen Kunststoffspulen max. 70 °C, auf transparenten Spulen max. 90 °C und auf schwarz-glänzenden Spulen (Hochtemperaturfilamente) max. 125 °C bei mindestens 4-6 Stunden Trocknungszeit.

Weitere Verarbeitungshinweise finden sich im Downloadbereich auf der Produktseite des jeweiligen Materials im Shop.

Je nach tribofilament können verschiedene (wasser-)lösliche Filamente, wie zum Beispiel PVA, von unterschiedlichen Drittanbietern verwendet werden. Bei Filamenten wie iglidur i180, i190 und J260 mit einer höheren Verarbeitungstemperatur sollte ggf. ein geeignetes Stützmaterial für höhere Temperaturen verwendet werden (bspw. Formfutura Helios). Eine Alternative sind sog. „Breakaway“-Stützmaterialien, die sich nach dem 3D-Drucken händisch einfach entfernen lassen. Für einige tribofilamente, bspw. iglidur i150, eignet sich auch PLA als Stützmaterial, welches nach dem Druck ohne größeren Aufwand händisch entfernt werden kann. Für die Hochtemperatur-tribofilamente (iglidur RW370, A350 etc.) können wir momentan keine Empfehlung aussprechen. Weitere Verarbeitungshinweise finden sich im Downloadbereich auf der Produktseite des jeweiligen Materials im Shop.​

igumid P150 und igumid P190 sind mit Kohlefaser verstärkte Filament-Materialien, die eine vielfach höhere Steifigkeit und Festigkeit aufweisen als die tribofilamente.

Einige Filamente können aufgrund ihrer molekularen Zusammensetzung eine stoffliche Verbindung ausbilden. Viele andere können nicht ohne Weiteres miteinander kombiniert werden, sodass hier eine formschlüssige Verbindung konstruiert werden sollte. Weitere Informationen dazu finden Sie in unserem Blogbeitrag zu Multimaterial-Druck.

Eine entsprechende mechanische Nacharbeit ist möglich. Für die Bearbeitung auf der Drehbank gelten die üblichen Maßnahmen für ungefüllte Kunststoffe (z.B. POM), hier muss ggf. eine Aufnahme hergestellt werden, um eine Verformung des Bauteils beim Einspannen zu verhindern.

Aufgrund der erhöhten Verschleißfestigkeit der iglidur-Materialien ist Schleifen anspruchsvoller als bei Standardkunststoffen.

Ja, igus hat ein tribologisch optimiertes 3D-Druck Resin zur Verarbeitung auf DLP- und LCD-Druckern entwickelt. Es eignet sich besonders für die Herstellung sehr kleiner Bauteile mit feinen Details und glatten Oberflächen.

Im 3D-Druck-Service können Verschleißteile aus diesem Resin bestellt werden. Das Material ist außerdem im igus Online Shop erhältlich.

Möglicherweise ist die Fertigung solcher Teile über igus teurer als bei anderen Dienstleistern, da speziell auf minimale Reibung und Verschleiß optimierte Materialien verwendet werden.

Es bieten sich iglidur i8-ESD wegen seiner Farbe und antistatischen Eigenschaften, sowie igumid P150 oder P190 wegen seiner Faserverstärkung an.

Jein. Modifizierte Kunststoffe haben im Vergleich zu Metallen einen sehr hohen Widerstand.

iglidur i8-ESD ist mit einem spezifischen Widerstand von 10⁴ – 10⁷ Ω x cm im Bereich „antistatisch ableitend“, jedoch nicht wirklich leitfähig.

iglidur i9-ESD hat mit dem höheren Widerstand von 10⁶ – 10⁹ Ω x cm eine mittlere Leitfähigkeit. Mehr Informationen zu den beiden Produkten finden Sie im Shop.

Die tribofilamente iglidur RW370 und A350 sind brandhemmend nach UL94-V0. iglidur RW370 erfüllt darüber hinaus die Norm EN45545 für Eisenbahnfahrzeuge.

Das SLS-Material iglidur i3 erfüllt die Norm FMV SS 302 bzw. DIN 75200 für Fahrzeuginnenräume. Die Zertifikate können im Reiter „Downloads“ auf den Produktseiten im Shop heruntergeladen werden.

Das SLS-Material iglidur i6 und iglidur i10 sowie die tribofilamente iglidur i151 und A350 sind für den Lebensmittelkontakt nach FDA und EU 10/2011 zugelassen. Die Zertifikate können im Reiter „Downloads“ auf den Produktseiten im Shop heruntergeladen werden.

Versuche mit iglidur Materialien in Rotations- und Schwenkanwendungen unter Wasser haben ergeben, dass sich besonders das SLS-Material iglidur i8-ESD gut für diese Umgebungsbedingungen eignet, da die Verschleißrate in dieser Umgebung sehr niedrig ist.

Im Bewitterungstest (je 8 Stunden Bestrahlung mit UV-A sowie 4 Stunden Kondensation bei 50 °C für insgesamt 2000 h / ASTM G154 Zyklus 4) zeigte sich das SLS-Material iglidur i8-ESD mit einer Veränderung der Biegefestigkeit um nur ca. -9% dauerhaft beständig gegenüber Witterungseinflüssen wie UV-Strahlung. Das SLS-Material iglidur i3 zeigt eine Veränderung der Biegefestigkeit um ca. -14 % und kann somit auch noch als beständig gegenüber Witterungseinflüssen eingestuft werden.

Die Chemikalienbeständigkeit der tribofilamente und SLS-Materialien kann über die durchsuchbaren Listen im Reiter „Technische Daten“ auf den Produktseiten im Material-Shop oder im 3D-Druck-Service Online Tool bei den Materialien unter „Mehr Informationen“ eingesehen werden.

iglidur i3 hat die längste Lebensdauer aller igus 3D-Druck-Materialien in Versuchen mit Stirnrädern. Für Schneckengetriebe ist aufgrund der gleitenden Relativbewegung zwischen den Gegenlaufpartnern iglidur i6 besser geeignet.

Die besten Ergebnisse im Lebensdauer-Vergleich der tribofilamente sowie einiger Standard-3D-Druckfilamente erreichen iglidur i190 und igumid P150. Ein detaillierter Bericht hierzu liegt nicht vor, ist aber für die Zukunft geplant.

Für die Toleranz müssen Sie die Abmessung Ihres Bauteils berücksichtigen. Teile, die bis zu 50 mm groß sind, haben eine Toleranz von ± 0,1 mm. Bei Teilen, die größer als 50 mm sind, rechnen Sie mit einer Toleranz von ± 0,2% des Maßes. Die Angaben beziehen sich auf Teile, die nicht nachgearbeitet werden.

Metallische Zahnräder können höheren Belastungen standhalten als Kunststoffzahnräder. Wenn Sie ein Metallzahnrad haben, das an der Grenze dessen ist, was ein Metallzahnrad leisten kann, dann können Sie es nicht durch ein Kunststoffzahnrad ersetzen. Sie müssten es 3 oder 4 Mal größer machen.

Aber wenn das metallische Zahnrad nicht an der Grenze des metallischen Materials ist, dann können Sie es natürlich gegen ein Kunststoffzahnrad austauschen und haben ein System ohne externe Schmierung, bei dem Sie jede Art von Zahnrad sehr schnell bekommen können. Mit unserem Lebensdauer-Rechner können Sie direkt prüfen, ob dies für Ihre Anwendung der Fall ist.

Unser Berechnungstool funktioniert erst ab 17 Zähnen. Unter dieser Zahl benötigen Sie einen Unterschnitt, der in unserem Rechner nicht implementiert ist. Wenn Sie ein Zahnrad mit weniger als 17 Zähnen benötigen, können Sie sich an Ihren igus-Ansprechpartner wenden.

Wir können Teile drucken, bei denen eine Zahnkorrektur vorgenommen wurde. Im Moment wird dies in unserem Konfigurator nicht angezeigt. Wenn Sie solche Zahnräder benötigen und nicht die Möglichkeit haben, diese zu konstruieren, zögern Sie nicht, uns zu kontaktieren.

Die 5 Nm wirken auf das ganze Zahnrad und nicht auf die Zähne.

Sie können Ihr Zahnrad mit Hilfe unseres Zahnrad-Konfigurators erstellen.

Mit der Erweiterung unseres Zahnrad-Konfigurators können nun auch Zahnräder ab 8 Zähnen konfiguriert werden.

iglidur tribofilamente eignen sich eher für Lager und andere Verschleißteile. Zahnräder aus unseren SLS-Pulvern hingegen haben eine deutlich höhere Lebensdauer als solche aus unseren Filamenten.

Unsere Mindestwandstärke beträgt ca. 0,7 mm. Wenn es notwendig ist, können wir bis zu 0,5 mm heruntergehen, aber wir empfehlen normalerweise ein Minimum von 0,7 mm.

Ja. Die Ergebnisse des Verschleißtests finden Sie hier.

Man kann beide Zahnräder aus Kunststoff fertigen und mit unserem Lebensdauerrechner berechnen, bis zu welchem Punkt es mit Kunststoff sehr gut funktioniert. Aber es wird einen bestimmten Punkt geben, an dem die Anwendung mit Kunststoffzahnrädern nicht mehr funktioniert, weil die Belastung zu hoch ist.

Bei igus drucken wir alle Teile immer massiv, es ist also 100% Kunststoff und man kann alles nachbearbeiten. Wir produzieren die Bauteile massiv, weil sie als Zahnräder, als Lager oder andere Funktionsbauteile in Maschinen verwendet werden und deshalb die höchste Festigkeit haben sollen. Selbstverständlich können Sie jedoch auch Leichtbauteile konstruieren, um Gewicht zu reduzieren. Auf Ihren Wunsch drucken wir die Zahnräder auch gerne nicht massiv.

Kontaktieren Sie uns gerne.

Vor und während des Drucks muss das lebensmittelkonforme Material vor Staub geschützt werden. Wir empfehlen daher einen abgeschlossenen Bauraum.

Grundsätzlich sollten alle Teile, die mit dem Filament in Berührung kommen, frei von Rückständen sein. Dies gilt insbesondere für das Extruderritzel und die Druckdüse. Außerdem ist ein sauberes Druckbett zwingend notwendig. Die Glasplatte sollte gereinigt sein und es wird empfohlen, entweder kein Haftmittel oder ein lebensmittelkonformes Haftmittel zu verwenden.

Die Einstellungen sollten in der Slicing-Software so gewählt werden, dass die Oberfläche des Objekts möglichst dicht ist. Unter anderem erreicht man das durch eine gesenkte Druckgeschwindigkeit und eine Anpassung der Linienbreite an den Düsendurchmesser. Damit können Unebenheiten in der Oberfläche des Bauteils und Lücken in den Deckschichten reduziert werden.

Es ist nicht empfehlenswert, lebensmittelkonforme Bauteile im Multimaterialdruck mit anderen, nicht-lebensmittelkonformen Materialien zusammen herzustellen, da ein Vermischen der Materialien nicht komplett ausgeschlossen werden kann. Entweder sollte das Stützmaterial lebensmittelkonform sein oder als Stützmaterial dasselbe Material verwendet werden.

Bauteile, die mit lebensmittelkonformen iglidur Materialien gedruckt werden, haben eine lebensmittelechte Oberfläche, sodass keine zusätzliche Beschichtung nötig ist. Dies gilt für die 3D-Druck-Materialien, iglidur i150, iglidur i151  und iglidur A350.

Nein, erst durch die Kombination mit einem sauberen 3D-Druck-Prozess erreicht man die Lebensmittelkonformität. Es gilt beim 3D-Druck von lebensmittelechten Bauteilen z.B. saubere Druckdüsen zu verwenden. Zudem sollte entweder kein Haftmittel (Kleber) oder ein lebensmittelkonformes Haftmittel verwendet werden.

Besteht ein längerer Kontakt zwischen dem Kunststoff-Bauteil und Lebensmitteln, so erhöht sich dadurch die Chance der Migration von Kunststoff-Partikeln. Daher gilt es, die Lebensmittelkonformitätserklärung auf die maximal erlaubte Kontaktdauer hin zu prüfen. Diese kann variieren, je nachdem ob die FDA- oder EU 10/2011-Erklärung betrachtet wird. Die Umgebungstemperatur der Anwendung spielt dabei auch eine Rolle. Je höher die Temperaturen, desto kürzer sollte der Kontakt ausfallen.