Piattaforma di manutenzione per turbine eoliche

• Cosa serviva: cavo chainflex®; catena portacavi con raggio di curvatura inverso; sistema di guida drylin®; cuscinetti iglidur®; pellicole scorrevoli Tribo-Tape
• Requisiti: il cavo e la catena portacavi dovevano essere particolarmente flessibili a causa della piattaforma mobile; inoltre, ci sono condizioni ambientali avverse come vibrazioni, carico UV ed estese escursioni termiche
• Settore: energie rinnovabili, turbine eoliche
• Successo per il cliente: cavi di comando, di segnale e bus sono forniti interamente dal programma chainflex®; un cavo di nuova concezione, particolarmente leggero in Amramid consente l'alimentazione di energia della piattaforma; una catena portacavi con raggio di curvatura inverso (raggio di curvatura inverso) si occupa del complesso instradamento dei cavi nell'asse rotante della piattaforma

Le pale del rotore laminate a mano delle turbine eoliche sono soggette a usura, ad esempio a causa di abrasione, urti con uccelli e forti sollecitazioni meccaniche. Per questi motivi, è obbligatoria una manutenzione regolare dei rotori. Tuttavia, il vento e le intemperie spesso rendono impossibile l'accesso alle pale
del rotore. Ecco perché la start-up WP Systems GmbH offre il sistema "terra", che può essere adattato con precisione alla forma della pala del rotore e aumenta il tempo di manutenzione a circa 200 giorni. Il personale lavora su una piattaforma di manutenzione mobile.
Il sistema funziona con tre tiranti dalla navicella, che sono controllati da argani, e un supporto sulla torre. Ciò rende la piattaforma mobile verticalmente. Può essere spostata orizzontalmente su una distanza fino a 15 metri. E la camera di manutenzione può persino seguire la rotazione della pala del rotore dalla base alla punta. La piattaforma può anche essere ingrandita nella posizione di lavoro estendendo i cosiddetti "balconi".
La postazione di lavoro del tecnico di assistenza sulla piattaforma terra è completamente chiusa e illuminata in modo ottimale, in modo che sia possibile anche il lavoro notturno. C'è anche un tavolo da lavoro mobile e numerose prese per gli utensili. E poiché un'elevata umidità può compromettere la qualità delle riparazioni dei rotori in plastica rinforzata con fibra di vetro, la camera di manutenzione può essere riscaldata tramite infrarossi.
Tuttavia, dove è disponibile energia e vengono elaborati dati, devono essere installati anche cavi, che devono essere particolarmente flessibili a causa della piattaforma mobile. Inoltre, ci sono condizioni ambientali avverse come vibrazioni, carico UV e ampi intervalli di temperatura.

Oggi, le nostre soluzioni di cavi possono essere trovate nell'applicazione, più precisamente in un carrello portacavi che è equipaggiato esclusivamente con avvolgicavi chainflex®. Vengono utilizzati sia cavi di controllo, di segnale e bus del nostro programma chainflex®.
Per l'alimentazione elettrica della piattaforma dal rimorchio, abbiamo sviluppato un cavo speciale, un cavo da 32 A/400 V in Amramid leggero, in cui ogni chilogrammo conta. Questo perché la capacità di carico degli argani per il trasporto passeggeri è limitata. Più leggera è la piattaforma, più utensili e materiali possono essere trasportati.
Alcuni dei cavi chainflex® sulla terra sono guidati nelle nostre catene portacavi. La catena più grande è progettata con un raggio di curvatura inverso e assume il passaggio del cavo nell'asse rotante della piattaforma, che è necessario per poter riprodurre la "torsione" del rotore. Si tratta di una progettazione speciale del sistema modulare igus®.
I teloni sui moduli anteriore e posteriore vengono spostati tramite il sistema di guida drylin®. Alcuni elementi estensibili della piattaforma poggiano su lamine scorrevoli Tribo-Tape e vari elementi del mandrino e assi sono guidati in cuscinetti cilindrici lisci realizzati in polimeri ad alte prestazioni iglidur®.
Infine, i cavichainflex® vengono utilizzati anche in "structrepair", il sistema di riparazione della start-up per le strutture in fibra di vetro delle pale del rotore. Il personale di servizio non deve più eseguire la laminazione che richiede molto tempo e deve prevedere molte ore di tempo di polimerizzazione. Invece, viene applicato un "foglio" preimpregnato e incollato al rotore sotto vuoto. Ciò richiede circa 30 minuti. Il cavo chainflex® collega l'unità di processo con il tappetino riscaldante in silicone per la creazione del vuoto e trasporta sia energia che segnali dei sensori per il controllo della temperatura.